pl en de
O firmie »

Technologia

Wycinanie laserowe

Wycinanie laserowe jest stosunkową nową metodą obróbki materiałów. Polega na kierowaniu przez komputer wiązki lasera na obrabiany materiał. Dzięki temu istnieje możliwość wycinania nawet najbardziej skomplikowanych elementów. Dodatkowo, wykorzystywana wiązka lasera nie zanieczyszcza się tak szybko, jak tradycyjne ostrze, co sprawia, że każdy kolejny ruch jest tak samo dokładny i ostatecznie cała krawędź wycinanego materiału jest gładka i bez jakichkolwiek niedociągnięć. Wszystko to ostatecznie prowadzi do naprawdę wysokiej precyzji i jakości cięcia.

Cięcie laserem może odbywać się za pomocą stapiania, spalania oraz sublimacji. Niezależnie od zastosowanego sposobu, za każdym razem realizuje się ten sam proces wycinania, na który składają się trzy etapy: początek cięcia, cięcie właściwe oraz zakończenie cięcia. Najważniejszy jest oczywiście etap drugi, w którym wprowadza się punktowo na materiał energię wydzielaną przez laser. W całym procesie możliwe jest wykorzystanie jednego z trzech typów lasera: CO2, ND, ND - YAG. Najczęściej stosowany jest laser CO2, gdyż poza cięciem umożliwia on jeszcze grawerowanie oraz wiercenie.

Wycinanie laserowe stosuje się nie tylko w obróbce metali, ale równie często do cięcia szkła, tworzyw sztucznych oraz drewna.

Zalety wycinania laserowego

  • wysoka jakość cięcia
  • wysoka precyzja cięcia
  • duża szybkość cięcia
  • niewielki hałas
  • pełna automatyzacja
  • gładka powierzchnia i krawędzie po cięciu
  • wysoka czystość cięcia
  • oszczędność materiału
  • wysoka elastyczność cięcia
  • możliwość wycinania nawet bardzo małych elementów
  • możliwość wycinania elementów o bardzo skomplikowanych kształtach

Spawanie

Specjalizujemy się w profesjonalnym spawaniu konstrukcyjnych stali węglowych i stopowych, a także aluminium. Wykwalifikowana i doświadczona kadra pracowników, nowoczesne urządzenia i stanowiska pracy a także praca zgodnie z normy PN-EN ISO 3834-2 gwarantuje najwyższą jakość świadczonych usług. Nasza firma oferuje Państwu usługi z zakresu spawania następującymi metodami:

  • TIG
  • MAG

Spawanie metodą TIG

Spawanie TIG jest metodą, w której ciepło wydzielające się podczas jarzenia łuku elektrycznego pomiędzy wolframową elektrodą nietopliwą a materiałem rodzimym powoduje stopienie powierzchni materiału rodzimego i dodanego spoiwa, które tworzą trwałą spoinę. Proces spawania TIG odbywa się przy osłonie gazu obojętnego, którym najczęściej jest argon, hel lub ich mieszanka. Gaz ten ma na celu ochronę elektrody i spoiny przed utlenieniem. Spawanie TIG stosuje się najczęściej do spawania stali wysokostopowych. Ponadto spawanie TIG stosuje się do spawania tytanu, miedzi, aluminium, niklu oraz innych stopów. Spawanie TIG bardzo często wykorzystywane jest do spawania rur oraz cienkich blach.

Zalety spawania metodą TIG:

  • wysoka jakość spoin
  • wysoki zakres grubości materiału podstawowego.
  • możliwość spawania różnych materiałów, w tym nawet bardzo cienkich blach
  • brak rozprysku metalu ciekłego
  • możliwość zautomatyzowania metody

Spawanie metodą MAG

Spawanie MAG, polega na stapianiu spawanego materiału rodzimego i materiału elektrody topliwej podawanej w sposób ciągły ciepłem łuku elektrycznego jarzącego się między elektrodą a spawanym przedmiotem w osłonie gazów aktywnych. Dokładna osłona łuku spawalniczego podczas napawania zapewnia, że napoina jest formowana w bardzo korzystnych warunkach cieplnych i metalurgicznych. Między innymi z tego powodu metoda ta może by zastosowana do napawania: stali węglowych, niskostopowych, odpornych na korozję i specjalnych. Spawanie MAG jest dziś najszerzej stosowaną metodą spawalniczą. Tę metodę spawania wykorzystuje się bardzo często w przemyśle ciężkim oraz maszynowym, w branżach remontowych, a także konserwacyjnych.

Zalety spawania metodą MAG:

  • bardzo wysoka wydajność spawania
  • możliwość spawania różnego typu materiałów
  • bardzo dobra jakość spoin
  • niskie koszty
  • możliwość zautomatyzowania i zrobotyzowania metody

Obróbka skrawaniem

TOCZENIE - czyli oddzielenie nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu na obrabiarce zwanej tokarką.

W zależności od kierunku ruchu posuwowego noża względem osi obrotu przedmiotu wyróżnia się toczenie:

  • wzdłużne - kierunek posuwu noża równoległy do osi obrotu przedmiotu,
  • poprzeczne - kierunek posuwu noża prostopadły do osi obrotu przedmiotu.

Krótka charakterystyka obróbki toczeniem

Najczęściej wykonywanymi operacjami na tokarkach są:

  • toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych
  • toczenie powierzchni stożkowych
  • wytaczanie
  • toczenie gwintów
  • nawiercanie, wiercenie, rozwiercanie.

Toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych to najbardziej popularna metoda obróbki wykonywana na tokarkach uniwersalnych i automatach tokarskich. Na początku procesu wykorzystuje się toczenie zgrubne, w celu skrawanie większej części naddatku materiału, następnie toczenie kształtujące i wykańczające, które usuwają pozostałą część materiału już na wymiar określony na rysunku. Wykonując te operacje należy posługiwać się podziałką umieszczoną na suporcie i nastawiać głębokość skrawania poprzez określone dojście noża. Toczenie zgrubne charakteryzuje się zazwyczaj dużym posuwem i znaczną głębokością skrawania przy niewielkiej szybkości, natomiast toczenie wykańczające wymaga małego posuwu i głębokości przy dużej szybkości skrawania.

Podstawowe parametry toczenia i ogólne wzory dotyczące obróbki:

  • prędkość obrotowa wrzeciona -n [l. obr/min]
  • prędkość skrawania - Vc [m/min]
  • posuw - fn [mm/obr] - czyli przesunięcie noża na jeden obrót obrabianego przedmiotu; można przyjąć, że posuw nie powinien być większy niż 2/3 promienia zaokrąglenia naroża płytki
  • głębokość skrawania - ap - jest to odległość pomiędzy powierzchnią obrabianą i powierzchnią obrobioną
  • ilość usuniętego materiału - Q
    Q=Vc*ap*fn
  • kąt przystawienia - kr
  • promień naroża płytki - jego wybór jest bardzo ważny i decydujący o jakości otrzymanej powierzchni; należy pamiętać aby do obróbki zgrubnej stosować płytki z największym promieniem a do obróbki wykańczającej z możliwie najmniejszym.
  • gładkość powierzchni (teoretyczna)

Krótka charakterystyka frezowania

Najczęściej wykonywanymi operacjami na frezarkach są:

  • frezowanie płaszczyzn,
  • frezowanie rowków, wgłębień,
  • wiercenie, rozwiercanie,
  • gwintowanie,
  • frezowanie kanałów i przecinanie.

Frezowanie możemy podzielić na:

1) współbieżne - gdzie kierunek obrotów freza jest taki sam, jak kierunek posuwu przedmiotu obrabianego

 

2) przeciwbieżne - gdzie kierunek obrotów freza jest przeciwny do kierunku posuwu przedmiotu obrabianego

3) kształtowe - za pomocą freza kształtowego o zarysie takim, jak oczekiwany wyrób

Frezowanie dzieli się również na:

a) obwodowe (walcowe) - frez obraca się wokół osi równoległej do powierzchni obrabianej

 

b) czołowe - frez obraca się wokół osi prostopadłej do kierunku posuwu, a przedmiot obrabiany przemieszcza się względem niego ruchem prostoliniowym; inaczej mówiąc, frez ma położenie prostopadłe do powierzchni obrabianej

c) skośne - w przypadku stosowania frezów kątowych i kiedy oś obrotu freza tworzy z powierzchnią obrabianą kąt inny niż 0° i 90°

Podstawowe parametry frezowania i ogólne wzory dotyczące obróbki:

  • obroty wrzeciona [obr/min] - obliczane są na podstawie zalecanej prędkości skrawania dla danych narzędzi i operacji
  • posuw stołu [mm/min] - to posuw narzędzia względem przedmiotu obrabianego
    Vf = fz*n*zn
  • posuw na ząb [mm/ząb] - służy do obliczania posuwu stołu podczas frezowania
  • głębokość skrawania [mm] - to wielkość, na jaką wchodzi czoło freza względem powierzchni przedmiotu obrabianego; głębokość tę ustawia się względem powierzchni nieobrobionej
  • prędkość skrawania Vc [m/min] - jest dobierana do konkretnego rodzaju narzędzia oraz materiału obrabianego

Wiercenie

Podstawowe operacje wykonywane na wiertarkach:

  • wiercenie - to wykonanie otworu o określonej średnicy w pełnym materiale
  • rozwiercanie - to metoda wykańczająca istniejący otwór, mająca na celu otrzymanie wysokiej jakości powierzchni i wąskich tolerancji wymiarowych
  • pogłębianie - to powiększanie istniejącego otworu za pomocą narzędzia obrabiającego znaczną ilość materiału na obwodzie otworu
  • fazowanie, nawiercanie - to pogłębianie na krótkim odcinku otworu np. pod łeb śruby
  • gwintowanie

Podstawowe parametry frezowania i ogólne wzory dotyczące obróbki:

  • posuw [mm/min]: Vf = fn*n
  • prędkość skrawania

Najczęściej stosowanymi narzędziami w czasie wiercenia otworów w metalach są wiertła kręte. Stosowane są do wykonywania otworów walcowych. Zakres średnic części roboczej zawiera się od 0,1 mm do 100 mm. Produkowane są jako jednolite - ze stali narzędziowej, szybkotnącej lub z węglików spiekanych - a także jako łączone - rdzeń i chwyt ze stali konstrukcyjnej, część robocza wyposażona w płytki z węglików spiekanych. Obecnie stosowanych jest wiele wersji mocowania wierteł: powszechne walcowe i sześciokątne w trójszczękowych uchwytach wiertarskich, szybkie mocowanie popularne SDS Plus i SDS Max w sprzęcie instalatorskim (budowlanym) oraz mocowanie za pomocą stożka Morse'a do zastosowania przemysłowego.


Obróbka plastyczna

Obróbka plastyczna to nadanie elementom określonego kształtu i wymiarów w wyniku działania nacisku powodującego przekroczenie granicy plastyczności. Mówiąc krócej, jest to trwała zmiana kształtu oraz wymiarów materiału poddawanego obróbce. W ten sposób zyskuje się doskonałe własności mechaniczne. Sam proces obróbki plastycznej może przebiegać na zimo, na gorąco oraz na pół gorąco. Jest to bardzo popularna metoda obróbki, polepszająca właściwości mechaniczne materiałów, a także dająca możliwość nadawania skomplikowanych form przy zachowaniu niskich kosztów jednostkowych produkcji.

Zalety obróbki plastycznej:

  • możliwość nadawania dowolnych, nawet bardzo skomplikowanych kształtów
  • lepsze właściwości fizykalne i mechaniczne obrabianego materiału
  • zachowanie ciągłości włókien
  • wysoka oszczędność materiału
  • niskie koszta jednostkowe

Nasza firma oferuje usługi z zakresu obróbki plastycznej na zimno - ręcznej bądź maszynowej - między innymi takie, jak:

  • gięcie rur,
  • gięcie blach,
  • wykrawanie,
  • tłoczenie,
  • kucie,
  • cięcie.

Do większości operacji podejmowanych przy obróbce plastycznej wykorzystujemy prasy miniśrodowe. Na wspomnianych maszynach wykonujemy gięcie blach oraz inne operacje, takie, jak wykrawanie określonych kształtów z arkuszy blach bądź płaskowników, tłoczenie w celu poprawy właściwości mechanicznych i odpowiedniego uformowania oraz kucie, którego efektem jest oczekiwana przez klienta odkuwka.

W wielu przypadkach jesteśmy gotowi konstruować i wykonywać we własnym zakresie specjalne narzędzia, matryce i dodatkowe pomoce warsztatowe, aby sprostać realizowanym zleceniom.


Gięcie blach

Gięcie blach to proces, w którym kształtuje się przedmioty z blach oraz same blachy. Polega na trwałym odkształceniu blachy pod wpływem momentu zginającego, przy nienaruszeniu spójności. Może być realizowane na zimno lub na gorąco. Obejmuje takie działania, jak: wyginanie, zaginanie, zwijanie, zawijanie, profilowanie, skręcanie, prostowanie i wyginanie.

Wśród metod gięcia blach wyróżnić można, gięcie:

  • za pomocą pras,
  • za pomocą walców,
  • za pomocą przeciągania.

Sam proces gięcia blach, niezależnie od wykorzystywanych metod i narzędzi, ma zawsze trzy fazy: gięcie sprężyste, gięcie plastyczne oraz dotłaczanie.

Nasza firma specjalizuje się w gięciu elementów małogabarytowych. Wykorzystując do tego celu prasy mimośrodowe o nacisku 40 ton, 60 ton i 100 ton. Duża ilość posiadanych narzędzi oraz ogromne doświadczenie operatorów pras i stała opieka inżynierska pozwalają w pełni zaspokoić oczekiwania naszych klientów.


Wykrawanie

Wykrawanie polega na cięciu blach za pomocą wykrojników. Podstawowymi operacjami wykrawania są: wycinanie, okrawanie, dziurkowanie, odcinanie, przycinanie, nadcinanie, rozcinanie. Cały proces realizowany jest między matrycą a wykrojnikiem. Do wykrawania blach stosuje się prasy mimośrodowe. Zwykle wykrawania nie występuje samo, ale jest połączone z tłoczeniem. Ze względu na dużą wydajność, najczęściej stosowane jest w przemyśle.


Cięcie

Cięcie to bardzo często wykorzystywana metoda obróbki plastycznej. Wykonywane jest na specjalnych nożycach gilotynowych, przeznaczonych do cięcia arkuszy blachy na określone kawałki. Podstawowymi operacjami związanymi z cięciem materiału są: cięcia prętów, cięcia kształtowników, cięcia blach na nożycach oraz cięcia blach na wykrojnikach.

W procesie cięcia elementów metalowych wyróżnić można kilka faz:

  • faza sprężysto - plastyczna,
  • faza plastycznego płynięcia,
  • faza pękania.

Tłoczenie

Tłoczenie to szereg procesów, które są stosowane główne do rozdzielenia lub łączenia blach, folii i płyt, a także do kształtowania blach i płyt. Przeprowadzane jest za pomocą narzędzi zwanych tłocznikami. Jest bardzo podobną metodą do wykrawania, jednak cały proces tłoczenia jest o wiele bardziej skomplikowany i stosuje się w nim nieco inne narzędzia. Ze względu na dużą wydajność, wybiera się je bardzo często do obróbki.


Kucie

Kucie to rodzaj obróbki plastycznej, polegający na odkształcaniu materiału poprzez uderzenia lub nacisk narzędzia. Podczas kucia nadaje się materiałowi odpowiedni kształt, strukturę oraz właściwości mechaniczne. Może być wykonywane na gorąco, ciepło lub zimno. Podczas kucia można wyróżnić takie operacje, jak: spęczanie, wydłużanie, skręcanie, cięcie, gięcie, przebijanie, wgłębianie oraz rozkuwanie. Tę metodę obróbki stosuje się najczęściej do tworzenia ogrodzeń.